Os amantes do café de Gotemburgo agora podem saborear sua dose de cafeína-em-com um toque fresco, graças à colaboração da rede de cafés da Matteo com a PulPac. Reconhecida por oferecer experiências de café autênticas, a da Matteo, com sede em Gotemburgo-, fez parceria com a PulPac para lançar uma nova geração de tampas de café à base de fibra-produzidas de forma responsável.
Estas inovadoras tampas de fibra moldada a seco, apresentando uma solução de barreira engenhosa desenvolvida em conjunto com parceiros selecionados do ecossistema de fibra moldada a seco, fizeram sua estreia nas ofertas de take-away da da Matteo. Apresentando barreiras infundidas com elementos de parceiros da PulPac, como OrganoClick, Solenis e Sofidel, essas tampas reduzem significativamente a pegada ambiental do consumo-de{2}}café em trânsito em comparação com alternativas tradicionais de plástico e fibra moldada úmida. Além disso, proporcionam uma alternativa sustentável aos recipientes reutilizáveis para levar, alinhando-se com as diretivas SUP e PPWR da UE.
Viktor Börjesson, Diretor de Operações da PulPac, enfatiza a integração perfeita da tampa nos estilos de vida modernos, destacando-a como apenas um exemplo das aplicações padronizadas de Fibra Moldada a Seco disponíveis para atender às recentes legislações da UE para delivery.
A PulPac licencia a tecnologia Dry Molded Fiber para fabricantes de embalagens e opera linhas de produção-em grande escala em Gotemburgo, facilitando a produção de volumes de ponte ou produtos para testes de mercado. Simultaneamente ao lançamento da tampa para café, a PulPac realiza uma pesquisa de mercado, com respostas iniciais indicando altas classificações de ajuste, conveniência, usabilidade e eco-amizade.
Mårten Hellberg, CEO da OrganoClick, elogia os esforços da PulPac, enfatizando seu alinhamento com a estratégia da OrganoClick para eliminar plásticos ocultos e apoiar as transições verdes dos clientes.
O processo de fabricação de Fibra Moldada a Seco apresenta consumo mínimo de água e energia em comparação com produtos de papel similares, conservando recursos e reduzindo as emissões de CO2 em até 80%. Seu processo a seco garante uma fabricação rápida e eficiente, tornando os custos de produção competitivos com plásticos{3}de uso único, um fator essencial para seu sucesso na indústria de embalagens.
